（一）准备工作
1.提前做好模板的加工与制作，制作数量应为摊铺机摊铺能力的1.5～2.0倍模板数量，以及相应的加固固定杆和钢钎。
2.测量放样：恢复定线，直线段每20m设一中桩，弯道段每5～10m设一中桩。经复核无误后，以恢复的中线为依据，放出混凝土路面浇筑的边线桩，用3寸长钢钉直线每10m一钉，弯道每5m一钉。对每一个放样钢钉位置进行高程测量，并计算出与设计高程的差值，经复核确认后，方可导线架设。
3.导线架设：在距放样钢钉2cm左右处，钉打钢钎（以不扰动钢钉为准）长度约45cm左右，打入深度以稳固为宜。进行抄平测量，在钢钎上标出混凝土路面的设计标高位置线（可用白粉笔）应准确为±2mm.然后将设计标高线用线绳拉紧栓记牢固，中间不能产生垂度，不能扰动钢钎，位置要正确。
4.模板支立：依导线方向和高度立模板，模板顶面和内侧面应紧贴导线，上下垂直，不能倾斜，确保位置正确。模板支立应牢固，保证混凝土在浇筑、振捣过程中，模板不会位移、下沉和变形。模板的内侧面应均匀涂刷脱模剂，不能污染环境和传力杆钢筋以及其他施工设备。安装拉杆钢筋时，其钢筋间距和位置要符合设计要求，安装牢固，保证混凝土浇筑后拉杆钢筋应垂直中心线与混凝土表面平行。
5.铺设轨道：轨道可选用12型I字钢或12型槽钢均可，一般只需配备4根标准I字钢长度即可，向前倒换使用，并应将I字钢或槽钢固定在0.5mX0.15mX0.15m的小型枕木上，枕木间距为lm.轨道应与中心线平行，轨道顶面与模板顶面应为一个固定差值，轨道与模板间的距离应保持在一个常数不变。应保证轨道平稳顺直，接头处平滑不突变。
6.摊铺机就位和调试：每天摊铺前，应将摊铺机进行调试，使摊铺机调试为与路面横坡度相同的倾斜度。调整混凝土刮板至模板顶面路面设计标高处，检查振捣装置是否完好和其他装置运行是否正常。
（二）混凝土摊铺
1.摊铺前应对基层表面进行洒水润湿，但不能有积水。
2.混凝土人模前，先检查坍落度，控制在配合比要求坍落度±lcm范围内，制作混凝土检测抗压抗折强度的试件。
3.摊铺过程中，间断时间应不大于混凝土的初凝时间。
4.摊铺现场应设专人指挥卸料，应根据摊铺宽度、厚度，每车混凝土数量均匀卸料，严格掌握，不能亏料，可适当略有富余，但又不能太多，防止被刮到模板之外。
5.摊铺过后，对拉杆要进行整理，保证拉杆平行与水平，同时要用铝合金直尺进行平整度初查，确保混凝土表面平整，不缺料。
6.每日工作结束，施工缝宜设在胀缝或缩缝处，按胀缝和缩缝要求处治。因机械故障或其他原因中断浇筑时，可设临时工作缝。宜设在缩缝处，按缩缝处理。
7.当摊铺到胀缝位置时，应按胀缝设计要求设置胀缝和安装传力杆，传力杆范围内的混凝土可用人工振实和整平。如继续浇筑，摊铺机需跳开一块板的长度开始进行，留下部分待模板拆除并套上胀缝后用人工摊铺振捣成型。
8.摊铺机在摊铺时，两侧应各设1名辅助操作员，保证摊铺机运行安全和摊铺质量。
五、混凝土振捣（小型机具施工）
（1）在待振横断面上，每车道路面应使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续捣密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。
（2）振捣棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s.振捣棒的移动间距不宜大于500mm;至模板边缘的距离不宜大于200mm.应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。
（3）在振捣棒已完成振实的部位，可开始振动板纵横交错两遍全面提浆振实，每车道路面应配备l块振动板。
（4）振动板移位时，应重叠100~200mm，振动板在一个位置的持续振捣时间不应少于15s.振动板须由两人提位振捣和移位，不得自由放置或长时持续振动。移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3±lmm为限。
（5）缺料的部位，应铺以人工补料找平。
（6）振动粱振实，每车道路面宜使用1根振动梁。振动梁应具有足够的刚度和质量，振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行，往返2—3遍，使表面泛浆均匀平整。