标准化作业可以归纳为下列要点：
(1)每一个流程，可以看作是一个计划，这个计划将会是每一个工厂人员的目标。
(2)同一个流程必须用同样的方式来进行。
(3)问题得以很容易地被发现。
(4)是一种保持品质、有效率及安全性高的方式。
(5)可以很快速地解决问题。
(6)是由每一个小组或小组长所提的计划，因为他们最了解自身工作内容。
4.多技能作业员
多技能作业员(或称“多面手”)是指那些能够操作多种机床的生产作业工人。多技能作 业员是与设备的单元式布置紧密联系的。在u型生产单元内，由于多种机床紧凑地组合在一 起，这就要求并且便于生产作业工人能够进行多种机床的操作，同时负责多道工序的作业，如 一个工人要会同时操作车床、铣床和磨床等。
在由多道工序组成的生产单元内(或生产线上)，一个多技能作业员按照标准作业组合 表，依次操作几种不同的机床，以完成多种不同工序的作业，并在标准周期时间之内，巡回U型生产单元一周，最终返回生产起点。而各工序的在制品必须在生产作业工人完成该工序的加工后，方可以进入下道工序。这样，每当一个工件进入生产单元时，同时就会有一件成品离开该生产单元。像这样的生产方式就是“单件生产单件传送”方式，它具有以下优点：排除了工序间不必要的在制品，加快了物流速度，有利于生产单元内作业人员之间的相互协作等。特别是，多技能作业员和组合U型生产线可以将各工序节省的零星工时集中起来，以便整数削减多余的生产人员，从而有利于提高劳动生产率。
5.看板管珲
自动化与准时化为丰田式生产管理的两大支柱，而看板管理可以说是让系统营运的工具。看板管理，简而言之，是对生产过程中各工序生产活动进行控制的信息系统。通常，看板是一张在透明塑料袋内的卡片。经常被使用的看板主要有两种：取料看板和生产看板。取料看板标明了后道工序应领取的物料的数量等信息，生产看板则显示着前道工序应生产的物品的数量等信息。丰田生产方式以逆向“拉动式”方式控制着整个生产过程，即从生产终点的总装配线开始，依次由后道工序前工序“在必要的时刻领取必要数量的必要零部件”，而前道工序则“在必要的时刻生产必要数量的必要零部件”，以补充被后道工序领取走的零部件。这样，看板就在生产过程中的各工序之间周转着，从而将与取料和生产的时间、数量、品种等有关的信息从生产过程的下游传递到了上游，并将相对独立的工序个体联结为一个有机的整体。实施看板管理是有条件的，如生产的均衡化、作业的标准化、设备布置合理化等。如果这些先决条件不具备，看板管理就不能发挥应有的作用，从而难以实现丰田生产。
6.全员参加的现场改善活动
丰田准时化生产方式的目标和目标体系中的各子目标是通过准时化生产体系的最为基本的支撑——全员参加的改善活动来实现的，正是这种改善活动才真正把丰田准时化生产方式变得如此有效。公司全体人员参加的现场改善活动，是丰田公司强大生命力的源泉：也是丰田准时化生产方式的坚固基石。丰田公司的经验表明，提高质量、降低成本、保证按期交货、提高生产效率的根本手段就是永不停止现场改善活动。同时，不断的现场改善也是生产系统不断完善的根本保证。
一般来说，人总是追求不断的自我完善，生产系统也应该在运行过程中得到不断的完善；人的不断自我完善是通过不断的学习而实现的，而生产系统的不断自我完善应该依靠生产系统本身内在的动态自我完善的机制来实现。丰田准时化生产方式正是具备了这样一种独特的动态自我完善的机制。
(1)建立动态自我完善机制。这种动态自我完善机制表现为“强制性揭露问题、暴露隐患”，现场管理人员和作业人员就针对问题提出改善的设想和措施，消除问题，使生产系统达到新水平的稳定。
(2)成立质量管理小组。质量管理小组是由在同一生产现场内工作的人们以班组为单位组成的非正式小组，是～种自主地、持续不断地通过自我启发和相互启发，来研究解决质量问题和现场改善问题的小集体。丰田公司的质量管理小组是公司内部的非正式组织，其特点是自主性、自发性、灵活性和持续性。在这种无拘无柬、相互启发、自我启发的共同研讨之中，小组中的每个成员都有机会展示自己的才智，并把学到的东西用于现场改善之中。在这种共同研讨与共同改善的反复过程中，每一个人都能感受到负有责任和使命的喜悦、受人尊重的喜悦、成功的喜悦、技能提高和个人成长的喜悦。大家共同创造了一个心情舒畅、充满生机活力和充满希望的工作环境。
(3)合理化建议制度。合理化建议制度在丰田公司被称为“创造性思考制度”。和质量管理小组活动一样，丰田公司的合理化建议制度极大地促进了现场改善活动。丰田公司认为，好产品来自于好的设想。因此，丰田公司提出了“好主意，好产品”的口号，广泛采用合理化建议。制度，激发全体员工的创造性思考，征求大家的“好主意”，以改善公司的业务。
(4)改善，再改善。“改善”不仅是丰田生产方式的坚固基石，而且也是丰田准时化生产方式所不懈追求的目标。改善无止境。“改善，再改善”是丰田公司生产经营的信条，而“改善，再改善”不但需要生产系统本身所具有的内在的动态自我完善机制的激发作用和企业内部组织机构与制度的保障促进作用，而且还需要正确而有效的方法。曾经出任丰田公司负责生产和质量管理专务董事的根本正夫先生，总结了他30多年从事现场改善工作的经验，归纳了支持“改善，再改善”的六个要领：①领导者本身也要从事改善；②领导者要关心下属人员的改善活动；③不要轻视微不足道的改善活动；④要容忍改善活动的失败；⑤越忙，越是改善的好机会；⑥改善无止境。